復合常見問題的原因判斷和解決方法
對于干式復合的一些常見問題，諸多的業界專家在很多的刊物和技術交流會上都有詳盡的討論，業界同仁都受益匪淺。以下是在我工作過程中軟包裝企業咨詢頻率較高的一些問題，在這里分析一下其主要原因以及如何預防這些問題發生，希望能對軟包裝企業及操作者有所裨益。

1、袋子表面起皺
袋子表面起皺通常出現在油墨處，分為熟化后馬上起皺、熱封后起皺、熱封后放置一段時間起皺、水煮蒸煮后起皺等。這里對諸多原因不再贅述，只提醒大家關注油 墨對固化劑的消耗。由于無苯無酮油墨和一體化油墨的使用普及，此種問題在很多的軟包裝企業出現，究其原因是這類油墨的連接料通常是聚氨酯體系的，溶劑組合 中也有醇類，容易消耗膠水的固化劑而導致膠水不干。如果膠水不干就會出現袋子表面起皺的問題，現象不同只是膠水不干的程度不同而已，其根本原因還是相同 的。
解決方法是最好在印刷油墨中加入硬化劑，具體添加量可與油墨生產廠家溝通。如果印刷時不加硬化劑，也可以在配膠時多加一些固化劑，根據以往的經驗添加量應 該不少于20%。但是在最近的工作中發現某些油墨的印刷膜在配膠時多加了50%的固化劑膠水仍未干透，故軟包裝企業在換用油墨或膠水時一定要通過試驗來驗 證這兩種材料的匹配性。

2、溶劑殘留過高
溶劑殘留問題在食品包裝上已經得到足夠的重視，其產生的原因也有很多，這里只討論設備的因素。多數的溶劑殘留問題是印刷機和復合機的烘道的干燥溫度、風速及風壓調整不當所致，溫度高、風速低以及烘道口的風向形成正壓都會造成溶劑殘留偏高。
解決方法是首先保證烘道內封嘴出口有足夠大的風速，然后將烘道進口和出口都調整成負壓的狀態，也就是烘道進出口處的氣流是向烘道內流動的。特別要注意的是 很多工廠的室內排風口和設備自帶的排風口（如復合機涂膠單元上面的排風口和印刷機組之間的排風口）也連接到了主排風管道上，這就需要很大流量的排風機才能 使烘道口的風向形成負壓，調整時可以將這些排風口另外安裝管道并單獨配備排風機，或者也可以將這些排風口堵住。另外印刷機的干燥溫度和復合機第一段的溫度 都不宜太高，這樣可以避免因假干而造成的溶劑殘留過高問題。烘道的二次回風盡可能不要使用，尤其是復合機第一段的二次回風最好將其關閉。

3、開口性不好
開口性不好是經常遇到的問題，有時做好的袋子中似乎有水汽一樣，即使撐開了也會再粘回去，這個現象除了熱封膜本身的問題和熟化溫度過高之外，主要原因應該是復合時收卷過緊所致，其原理尚不清楚，望業界同仁指點。
解決方法是復合時收卷不要過緊，復合機如果是自動張力可以將錐度張力設定的略大一些，手動張力就將每次調整的幅度稍大一點，這樣收卷就會松松垮垮，熟化后 開口性就不會很差。另外復合輥的溫度偏低一點也對提高復合膜的開口性有幫助。但在采取這兩種手段時一定要保證復合膜有較高的初粘力，否則熟化后復合膜容易 出現隧道現象。另外熟化后的復合膜一定要充分冷卻后再進行制袋加工。

4、復合強度偏低
復合強度偏低的原因非常之多，但最常見的還是助劑析出造成的這種現象，這里只討論熱封膜的助劑析出所導致的復合強度偏低。復合膜剝開后如果熱封膜的透明度變得很差，表面似有一層霧狀的東西，擦掉后透明度又會變得很好，基本就可以認定是助劑析出所致。
解決方法是選用抗助劑的專用膠水，或者也可以將熟化溫度提高5~10℃。因為熟化時助劑析出和膠水反應就像賽跑一樣，誰先到達終點誰將勝出，而膠水的反應 速度是快過助劑析出的速度的。所以在助劑到達復合界面之前讓膠水完成反應，就可以得到較高的復合強度。同理，膠水完全干透了之后就要停止熟化，降低助劑繼 續析出的速度。

5、卷心出現活褶
復合膜熟化后經常在卷心附近出現活褶，一般在100~200m處。這種活褶即使用電熨斗也無法熨平，很是惱人。其原因主要是復合的初粘力太低所致，因為初粘力太低膜卷尤其是膜根（卷心）無法收緊，熟化后由于復合膜收縮而造成卷心附近出現活褶。
解決方法是選擇初粘力較高的膠水，另外還可以將烘道的最后一段和復合輥的溫度設定的高一些，這樣就可以提高復合的初粘力，將膜根收緊，避免復合膜熟化后出現卷心活褶

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